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Cette salle sert surtout au stockage des matières premières en vrac. Les grands volumes sont transportés via le canal pendant que les petits volumes sont livrés par des camions citernes. Les matières premières principales pour la technologie de silicates de calcium, la chaux et le sable, proviennent de Belgique.

Nos plaques résistantes au feu sont fabriquées à base d’une « pâte » (slurry). Un mélange de sable, de chaux et d’eau est versé dans les réacteurs afin de provoquer une réaction chimique entre le sable et la chaux. Cette réaction se produit à une pression et une température élevée et donne lieu à la formation d’un composé de silicates de calcium spécifique, nommé xonotlite.

Les 7 presses hydrauliques de l’usine nous permettent de fabriquer différents types et épaisseurs de plaque en même temps. Le mélange contient seulement 10% de matières à l’état solide. Quand elles sortent de la presse, les plaques contiennent toujours 60% d’eau, malgré l’immense force avec laquelle le bloc supérieur du filtre-presse est pressé sur le feutre : en fonction de la composition (= filtrabilité) la pression peut monter jusqu’à 3000 tonnes ou 300 bar de pression d’huile, ce qui est comparable au poids de 100 camions de 30 tonnes chacun. L’eau est évacuée par des petits canaux, aussi bien au niveau du bloc inférieur qu’au niveau du bloc supérieur et recueillie dans le puits de presse. Ensuite cette eau est épurée et partiellement réintroduite dans le processus de production.

Les plaques sont ensuite séchées à l’aide d’un procédé de séchage thermique, qui leur procure leurs propriétés mécaniques, isolantes et résistantes au feu.

Quand elles sortent du four, les plaques sont empilées pour être stockées temporairement dans le magasin intermédiaire automatique. Le magasin intermédiaire est le lien entre les sept chaînes de production et les chaînes de finition. Ensuite la largeur et la longueur des plaques sont ajustées, ainsi que leur épaisseur afin de garantir certaines tolérances. La poussière de sciure et de ponçage est aspirée pendant la finition. Cette poussière, ainsi que celle des plaques refusées, est broyée et réutilisée dans une nouvelle production.

En outre de quelques produits de la gamme ordinaire, cette ligne permet de fabriquer une gamme de produits particuliers, qui suivent une autre route après le pressage. Le mélange initial de ces plaques contient en moyen plus de ciment, qui doit durcir avant que les plaques puissent être soumises au traitement suivant. À cette fin, elles demeurent dans le magasin de durcissement (curing) pendant un certain temps. Ensuite, les plaques sont empilées sur des palettes à cales pour permettre une bonne répartition de la température. De cette façon les plaques sont prêtes pour l’autoclavage. Nous disposons de 2 autoclaves d’une longueur de 33 mm chacun, qui fonctionnent sur une pression de la vapeur de 16 bars. L’autoclavage donne lieu à une réaction chimique, qui procure aux plaques leurs caractéristiques au niveau de la résistance mécanique, solidité et résistance aux températures élevées.

Sur la chaîne PROMATECT®-100, nous fabriquons des plaques en silicates de calcium-gypse et de xonotlite. La solidité de ces plaques est créée par les fibres minérales qui sont mélangées au slurry, et non par une couche de papier. La plaque est formée à partir d’un mélange visqueux entre deux bandes de formage afin d’obtenir une certaine épaisseur. Contrairement au système des filtrepresses, la production de ces plaques est un processus continu. La plaque d’une longueur infinie est coupée sur mesure au moyen de jets d’eau haute pression.

De plus d’une gamme de plaques, l’usine de Tisselt fabrique également une poudre bien spécifique, nommé PROMAXON®-D. Il s’agit de la xonolite qui sort des réacteurs, qui est séchée de façon mécanique sur une bande à vide et ensuite à l’aide d’air chaude afin d’obtenir une poudre dont les particules ont une densité et grandeur bien déterminée. Cette poudre est utilisée principalement dans les plaques de freins, comme substance thixotrope dans des résines, porteur dans des liquides à l’état sec, substance fortifiante dans le caoutchouc, etc.

Sur notre dernière et plus récente chaîne (chaîne 7), nous produisons la plaque PROMATECT®-LS qui est principalement destiné au marché allemand et luxembourgeois. Grâce à sa composition unique, le carton est de très bonne qualité et robuste, ce que nous obtenons par un contrôle poussé du processus et un effort continu d'amélioration du processus. La technologie de séchage utilisée sur cette chaîne est très innovante et est le fruit d'une étroite collaboration avec l'ITC.

En plus d'une nouvelle chaîne de production, une nouvelle chaîne de finition a été construite pour traiter le volume croissant de plaques.